• Módulo nº 1. MONTAJE DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
• Unidad Formativa 1. INSTALACIÓN DE EQUIPOS Y ELEMENTOS DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL.
  • 1. Elementos y equipos utilizados en los sistemas de automatización industrial
    • Estructura de un sistema automático: red de alimentación, armarios eléctricos, pupitres de mando y control, cableado, sensores, actuadores, entre otros
    • Tecnologías aplicadas en automatismos: lógica cableada y lógica programada.
    • Tipos de controles de un proceso: lazo abierto o lazo cerrado.
    • Tipos de procesos industriales aplicables.
    • Aparamenta eléctrica: contactores, interruptores, relés, entre otros
    • Detectores y captadores.
    • Instrumentación de campo: instrumentos de medida de presión, caudal, nivel y temperatura.
    • Equipos de control: reguladores analógicos y reguladores digitales.
    • Actuadores: arrancadores, variadores, válvulas de regulación y control, motores, entre otros.
    • Cables y sistemas de conducción: tipos y características.
    • Elementos y equipos de seguridad eléctrica. Simbología normalizada.
    • Elementos neumáticos: producción y tratamiento del aire, distribuidores, válvulas, presostatos, cilindros, motores neumáticos, vacío, entre otros.
    • Elementos hidráulicos: grupo hidráulico, distribuidores, hidroválvulas, servoválvulas, presostatos, cilindros, motores hidráulicos, acumuladores, entre otros.
    • Dispositivos electroneumáticos y electrohidráulicos.
    • Simbología normalizada.
  • 2. Técnicas de mecanizado y montaje de los cuadros, armarios y pupitres de los sistemas de automatización industrial
    • Características técnicas de las envolventes, grado de protección y puesta a tierra.
    • Fases de montaje: elección de la envolvente, replanteo, mecanizado, distribución y marcado de elementos y equipos, cableado y marcado, comprobaciones finales.
    • Técnicas de construcción de cuadros, armarios y pupitres.
    • Interpretación de planos.
    • Herramientas y equipos. Equipos de protección.
    • Carga de programas y parámetros en los elementos de control, según especificaciones técnicas.
  • 3. Técnicas de instalación de los equipos y elementos de campo de los sistemas de automatización industrial
    • Sistemas de conducción de cables: tipos y características técnicas, grado de protección y puesta a tierra.
    • Medios de transmisión: líneas fibra óptica, redes de comunicación por cable e inalámbricas, entre otras.
    • Pantallas de visualización
    • Técnicas de construcción e implantación de sistemas de conducción de cables.
    • Técnicas de ubicación e implantación de envolventes equipadas y elementos de campo.
    • Herramientas y equipos de montaje.
    • Fases de montaje:
      • Elección de los materiales
      • Replanteo
      • Distribución de elementos
      • Fijación y marcado, tendido, conexionado y marcado de cables
      • Interconexión de armarios y cuadros con los elementos de campo.
      • Parametrización, pruebas y medidas.
• Unidad Formativa 2.  PUESTA EN MARCHA DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
  • 1. Técnicas de programación de los autómatas programables, pantallas táctiles y paneles de operador. 
    • Conceptos: unidad central de proceso y módulos de entrada y salida.
    • Características técnicas de los autómatas programables, pantallas táctiles y paneles de operador.
    • Aplicaciones.
    • Interconexión con los elementos de campo.
    • Buses y redes de comunicaciones.
    • Tipos de autómatas y dispositivos de visualización.
    • Lenguajes de programación.
    • Operaciones básicas de programación.
    • Operaciones de carga y transferencia.
    • Programación de dispositivos de visualización
  • 2. Pruebas funcionales y puesta en marcha de los sistemas de automatización industrial
    • Aparatos de medida, ajuste y control.
    • Verificación de parámetros.
    • Verificación de alarmas, seguridades y enclavamientos.
    • Verificación del sistema se supervisión y visualización.
    • Protocolos de pruebas. Ajustes y regulación.
    • Protocolos de puesta en marcha de equipos y elementos de campo.
    • Protocolos de puesta en marcha de equipos de control y de visualización.
    • Protocolos de puesta en marcha de robots.
    • Relación con el cliente.
  • 3. Documentación y normativa para el montaje de los sistemas de automatización industrial
    • Interpretación de planos y esquemas en las instalaciones de automatismos:
      • Esquemas eléctricos.
      • Esquemas neumáticos e hidráulicos.
      • Diagramas de proceso (P & ID).
      • Croquis de distribución y planos de implantación.
    • Informes de montaje y de puesta en marcha.
    • Manuales de montaje de equipos y elementos.
    • Normas de calidad.
• Unidad Formativa 3. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
  • 1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo
    • El trabajo y la salud.
    • Los riesgos profesionales.
    • Factores de riesgo.
    • Consecuencias y daños derivados del trabajo:
      • Accidente de trabajo.
      • Enfermedad profesional.
      • Otras patologías derivadas del trabajo.
      • Repercusiones económicas y de funcionamiento.
    • Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
      • La ley de prevención de riesgos laborales.
      • El reglamento de los servicios de prevención.
      • Alcance y fundamentos jurídicos.
      • Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
    • Organismos públicos relacionados con la seguridad y la salud en el trabajo:
      • Organismos nacionales.
      • Organismos de carácter autonómico
  • 2. Riesgos generales y su prevención
    • Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
    • Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
    • Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
    • Riesgos asociados al medio de trabajo:
      • Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
      • El fuego
      • Riesgos derivados de la carga de trabajo:
        • La fatiga física.
        • La fatiga mental.
        • La insatisfacción laboral.
      • La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
        • La protección colectiva.
        • La protección individual.
      • Tipos de accidentes.
      • Evaluación primaria del accidentado.
      • Primeros auxilios.
      • Socorrismo.
      • Situaciones de emergencia.
      • Planes de emergencia y evacuación.
      • Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  • 3. Medios, equipos y técnicas de seguridad empleadas en el montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial
    • Riesgos más comunes en el montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial.
    • Riesgos eléctricos.
    • Riesgos en trabajos en altura.
    • Protección de maquinas y equipos.
    • Ropas y equipos de protección personal.
    • Normas de prevención medioambientales:
      • Ahorro energético.
      • Contaminación atmosférica.
      • Control y eliminación de ruidos.
      • Tratamiento y gestión de residuos.
    • Normas de prevención de riesgos laborales.
    • Sistemas para la extinción de incendios:
      • Tipos.
      • Características.
      • Propiedades y empleo de cada uno de ellos.
      • Normas de protección contra incendios.
      • Señalización: Ubicación de equipos de emergencia. Puntos de salida.
• Módulo nº 2. MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
• Unidad Formativa 1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
  • 1.Técnicas de mantenimiento preventivo de los elementos y equipos eléctricos y electrónicos de los sistemas de automatización industrial.
    • Análisis de los equipos y elementos eléctricos y electrónicos de los sistemas de automatización industrial.
    • Mantenimiento predictivo.
    • Mantenimiento preventivo: Procedimientos establecidos.
    • Sustitución de elementos en función de su vida media.
    • Mantenimiento preventivo de armarios y cuadros de mando y control.
    • Mantenimiento preventivo de instrumentación de campo: instrumentos de medida de presión, caudal, nivel y temperatura, entre otros.
    • Mantenimiento preventivo de equipos de control: reguladores analógicos y reguladores digitales.
    • Mantenimiento preventivo de actuadores: arrancadores, variadores, válvulas de regulación y control, motores.
    • Elementos y equipos de seguridad eléctrica.
    • Interpretación de planos y esquemas.
    • Simbología normalizada.
    • Cumplimentación de protocolos
  • 2. Técnicas de mantenimiento preventivo de los elementos y equipos neumáticos e hidráulicos de los sistemas de automatización industrial
    • Análisis de equipos y elementos neumáticos e hidráulicos de los sistemas de automatización industrial.
    • Mantenimiento preventivo de elementos neumáticos.
      • Producción y tratamiento del aire,
      • Distribuidores y válvulas,
      • Presostatos,
      • Cilindros y motores neumáticos,
      • Vacío.
      • Despiece y repuestos.
    • Mantenimiento preventivo de elementos hidráulicos:
      • Grupo hidráulico,
      • Distribuidores,
      • Hidroválvulas y servoválvulas,
      • Presostatos,
      • Cilindros y motores hidráulicos
      • Acumuladores.
      • Despiece y repuestos.
    • Simbología normalizada.
    • Cumplimentación de protocolos
  • 3. Mantenimiento preventivo de los equipos y sistemas de control y supervisión en los sistemas de automatización industrial.
    • Cumplimentación de protocolos de mantenimiento preventivo de los equipos y sistemas de control.
    • Cumplimentación de protocolos de mantenimiento preventivo de los equipos y sistemas de supervisión.
    • Cumplimentación de protocolos de mantenimiento predictivo.
    • Utilización de software de mantenimiento programado.
• Unidad Formativa 2. DIAGNOSIS DE AVERÍAS Y MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
  • 1. Técnicas de diagnóstico de averías en el mantenimiento de los sistemas de automatización industrial
    • Tipología de averías.
      • Asignación de prioridades:
        • Averías críticas
        • Averías urgentes
        • Averías no críticas
    • Herramientas y equipos.
    • Instrumentos de medida y medios técnicos auxiliares.
    • Técnicas de diagnóstico:
      • Pruebas.
      • Medidas.
      • Procedimientos.
    • Técnicas de análisis de fallos:
      • Fallos en el material
      • Fallos funcionales
      • Fallos técnicos
      • Factor humano
      • Condiciones externas anómalas.
    • Gamas de mantenimiento
    • Análisis del diagnóstico on- line de los equipos de control.
    • Utilización de listas de ayuda al diagnóstico.
  • 2. Técnicas de mantenimiento correctivo de los equipos de automatización industrial.
    • Interpretación de las órdenes de trabajo
    • Utilización de listas de ayuda al diagnóstico.
    • Distribución del tiempo de reparación de averías.
    • Acopio de herramientas y medios técnicos auxiliares.
    • Acopio de repuestos y materiales.
    • Técnicas de corrección de la avería:
      • Reparación de elementos averiados.
      • Secuencias de desmontaje y montaje
      • Sustitución de elementos averiados.
      • Ajuste y calibración de equipos de medida y control.
      • Recarga de programas.
    • Cumplimentación de informes y protocolos.
  • 3.  Técnicas de verificación y puesta en servicio de los equipos de control y elementos de campo de los sistemas de automatización industrial.
    • Aparatos de medida, ajuste y control.
    • Verificación de parámetros de elementos y equipos de campo.
    • Verificación de parámetros de equipos y elementos de control.
    • Verificación de alarmas, seguridades y enclavamientos.
    • Verificación del sistema de supervisión y visualización.
    • Comprobación de las medidas de seguridad.
    • Protocolos de puesta en servicio de equipos y elementos de campo.
    • Protocolos de puesta en servicio de equipos de control y de visualización.
    • Protocolos de puesta en servicio de robots.
    • Relación con el cliente
  • 4. Documentación y normativa para el mantenimiento de los sistemas de automatización industrial
    • Interpretación de planos y esquemas en las instalaciones de automatismos.
    • Esquemas eléctricos.
    • Esquemas neumáticos e hidráulicos. Diagramas de proceso (P & ID).
    • Plan de mantenimiento
    • Informes de puesta en servicio.
    • Partes de incidencias
    • Manuales técnicos.
    • Normas de calidad
• Unidad Formativa 3. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Y MEDIOAMBIENTALES EN EL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
  • 1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo 
    • El trabajo y la salud.
    • Los riesgos profesionales.
    • Factores de riesgo.
    • Consecuencias y daños derivados del trabajo:
      • Accidente de trabajo.
      • Enfermedad profesional.
      • Otras patologías derivadas del trabajo.
      • Repercusiones económicas y de funcionamiento.
    • Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
      • La ley de prevención de riesgos laborales.
      • El reglamento de los servicios de prevención.
      • Alcance y fundamentos jurídicos.
      • Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
    • Organismos públicos relacionados con la seguridad y la salud en el trabajo:
      • Organismos nacionales.
      • Organismos de carácter autonómico.
  • 2. Riesgos generales y su prevención 
    • Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
    • Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
    • Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
    • Riesgos asociados al medio de trabajo:
      • Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
      • El fuego.
    • Riesgos derivados de la carga de trabajo:
      • La fatiga física.
      • La fatiga mental.
      • La insatisfacción laboral.
    • La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
      • La protección colectiva.
      • La protección individual.
    • Tipos de accidentes.
    • Evaluación primaria del accidentado.
    • Primeros auxilios.
    • Socorrismo.
    • Situaciones de emergencia.
    • Planes de emergencia y evacuación.
    • Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  • 3. Medios, equipos y técnicas de seguridad empleadas en el montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial.
    • Riesgos más comunes en el montaje y mantenimiento de sistemas de automatización industrial.
    • Riesgos eléctricos.
    • Riesgos en trabajos en altura
    • Protección de maquinas y equipos.
    • Ropas y equipos de protección personal.
    • Normas de prevención medioambientales:
      • Ahorro energético.
      • Contaminación atmosférica.
      • Control y eliminación de ruidos.
      • Tratamiento y gestión de residuos.
    • Normas de prevención de riesgos laborales.
    • Sistemas para la extinción de incendios:
      • Tipos.
      • Características.
      • Propiedades y empleo de cada uno de ellos.
      • Normas de protección contra incendios.
    • Señalización: Ubicación de equipos de emergencia. Puntos de salida
• MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DEL MONTAJE Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL

510 horas

• Residir en la Comunidad de Madrid
• Estar inscrito/a como demandante de empleo en alguna oficina de empleo de la Comunidad de Madrid.
• No estar realizando ninguna otra acción formativa enmarcada en los programas de formación profesional para el empleo de forma simultánea.